창립 100주년을 맞은 시티즌의 시계 박물관과 공장을 가다!
올해 창립 100주년을 맞아 시티즌(Citizen)은 지난 4월 말경 아시아 주요 미디어 관계자들을 일본으로 초청해 그간 외부에는 잘 알려지지 않은 시티즌 워치 그룹의 주요 시설들을 둘러볼 수 있는 흔치 않은 기회를 제공했습니다. 이에 국내 시계 전문 미디어로는 유일하게 참여한 타임포럼이 해당 리포트를 통해 시티즌의 변화된 모습을 소개하고자 합니다.
시티즌 워치 아시아 미디어 투어(Citizen Watch Asia Media Tour)로 명명된 이번 투어 일정은 니시도쿄시(西東京市)에 위치한 시티즌 그룹의 일본 본사(HQ)를 방문하는 것으로 시작했습니다. 본사 내 별동 1층에 위치한 시티즌 뮤지엄(Citizen Museum)은 2년 전 완공했으며, 규모 자체는 그리 크진 않지만 제한된 공간을 최대한 효과적으로 활용하는 일본인들 특유의 마이크로매니지먼트 능력을 엿볼 수 있었습니다.
본격적인 관람에 앞서 시티즌시계주식회사(シチズン時計株式会社, Citizen Watch Co.,LTD.)의 매니징 디렉터인 타케우치 노리오(Norio Takeuchi) 씨가 환영사를 통해 아시아 미디어 투어 팀을 반겼으며, 이어 시티즌 뮤지엄 디렉터인 사카마키 야스유키(Yasuyuki Sakamaki) 씨의 짧은 프레젠테이션을 통해 시티즌의 100년 발자취와 연대별 이정표가 되는 시계들, 그리고 시티즌 뮤지엄을 개관하게 된 배경 등을 들을 수 있었습니다.
시티즌 뮤지엄은 브랜드 역사를 연대별 주요 시계들과 함께 소개하는 히스토리 타임라인(History Timeline) 섹션을 비롯해, 시티즌의 시계 및 무브먼트, 그 밖의 첨단기기(LED 칩, 레이저 프린트 등)와 관련한 각종 부품들이 생산되는 지역과 제조 과정 일부를 전시하는 매뉴팩처링 타임라인(Manufacturing Timeline), 그리고 시티즌이 개발한 역대 기술적인 혁신들을 테마별로 나눠 일목요연하게 소개한 워치메이킹 테크놀로지(Watchmaking Technology) 섹션으로 크게 나뉩니다.
그 중에서도 개인적으로 히스토리 타임라인 섹션이 가장 인상적이었는데요. 뮤지엄 정문에서 일렬로 길게 늘어선 화이트 배경의 특수한 쇼케이스를 통해 1924년 발표한 브랜드 첫 포켓 워치를 필두로, 최근인 2016년(시티즌 뮤지엄 완공 시점 기준)까지 제작된 중요한 히스토리컬 피스들이 각각의 스팟 조명 아래 출시 당시의 모습 그대로 전시되었습니다. 또한 각각에 영/일문 소개글을 추가해 누구나 쉽게 브랜드 역사의 큰 흐름을 간파할 수 있도록 했습니다. 100년의 장대한 역사를 한 포스팅에 제대로 아우르는 것이 애초 불가능한 만큼 대표적으로 인상적인 시계들 몇 점만 추스려 소개하면 다음과 같습니다.
현 시티즌 그룹은 1918년 야마자키 카메키치(山崎亀吉, Kamekichi Yamazaki)가 설립한 쇼코샤시계연구소(尚工舎時計研究所, Shokosha Watch Research Institute)를 기원으로 하고 있습니다. 이후 1921년 쇼코샤시계기술학교가 설립되었고, 카메키치와 친분이 두터운 당시 도쿄 시장 고토 신페이(後藤新平, Shinpei Goto)의 제안으로 보다 널리 ‘시민들(시티즌)’이 애용하는 시계가 되길 바라는 기원을 담아 브랜드명을 시티즌으로 사용하기 시작하고, 1924년에는 처음으로 시티즌 로고를 프린트한 브랜드 첫 포켓 워치가 제작되기에 이릅니다.
이후 1930년 지금의 사명(시티즌시계주식회사)으로 회사 이름을 변경, 등록하고, 나카지카 요사부로가 새 회장으로 취임했으며, 이듬해인 1931년 시티즌 F로 불리는 브랜드 첫 손목시계를 출시하게 됩니다. 이어 1935년 브랜드 첫 여성용 손목시계, 1956년 일본 최초로 쇼크 방지 기술을 적용한 일명 ‘파라쇼크(Parashock)’ 손목시계, 1962년 당시 세계서 가장 얇은 센터 세컨드 시계로 주목을 받은 다이아몬드 플레이크(Diamond Flake) 등 꾸준히 기술적인 도약을 이루며 성장하는 모습을 보여줬습니다.
무브먼트(Cal. 0700) 두께 2.75mm, 케이스 두께 5mm 미만으로 당시 세계서 가장 얇은 센터 세컨드(쓰리 핸즈) 손목시계 중 하나였다.
그 해 연말 브랜드 최초로 스위스 공식 크로노미터 기관(COSC) 인증을 받아 출시되었다.
컬럼 휠 설계의 플라이백을 지원하는 브랜드 첫 기계식 자동 크로노그래프 무브먼트(Cal. 8100)를 탑재하고, 일명 불헤드(Bullhead)로 통하는 푸셔 위치가 케이스 상단에 위치한 독특한 케이스 형태와 당시 유행한 모터레이싱 컨셉의 스포티한 투톤 판다 다이얼이 개성적인 조화를 이루고 있다.
그리고 같은 일본 시계 브랜드인 세이코의 뒤를 이어 1970년대부터는 본격적으로 쿼츠 시계 제조에 힘을 쏟게 됩니다.
부로바와 공동 개발한 튜닝 포크(Tuning fork, 소리굽쇠)형 부품을 탑재한(Cal. 3700 or 3710) 전자식 시계로, 부로바의 전설적인 아큐트론(Accutron)과 마찬가지로 초당 360헤르츠 진동하는 시계로 주목을 받았다(당시 일본 브랜드로는 최초!).
연 오차 +-3초대의 정확성을 유지하는 세계 최초의 쿼츠 손목시계로 주목을 받았고, 개성적인 팔각형 디자인의 케이스부터 브레이슬릿까지 전체 18K 골드로 제작해 출시 당시 리테일가가 450만엔에 달했다(이듬해 출시된 크리스트론 솔라 셀이 4만 5천엔이었으니 무려 100배 차이다)! 이는 그 시대까지 시티즌이 제작한 가장 고가의 손목시계에 해당했다.
세계 최초의 광충전 방식의 아날로그 쿼츠 시계로 화제가 되었고, 현행으로 이어지는 시티즌의 핵심 기술인 에코 드라이브의 출현을 예고한, 브랜드 역사적으로도 이정표가 되는 시계 중 하나다.
1mm가 채 되지 않는(정확히는 0.98mm) 당시 세계에서 가장 얇은 쿼츠 칼리버(Cal. 7900)를 탑재한 울트라씬 손목시계로, 1970년대 말부터 가속화된 얇고 정확한 쿼츠 시계 제조 전통과 노하우는 현행 에코 드라이브 원으로까지 오롯이 이어지고 있다.
AM/FM 라디오를 수신할 수 있는 손목시계로 당시 젊은이들 사이에서 큰 인기를 모았다.
이름 그대로 음성 녹음 기술을 탑재하고 이를 다시 재생할 수 있는 시계였다.
천체를 다이얼에 담은 특유의 시그니처 디자인은 시티즌의 현행 럭셔리 라인 캄파놀라(Campanola)로 계승되고 있다.
200년(1900년~2099년)간 별도의 조정이 필요 없는 퍼페추얼 캘린더 기능과 황도 12궁, 현 하늘의 별자리까지 확인할 수 있는 하이 컴플리케이션 쿼츠 손목시계로 시티즌의 또 다른 기술력을 엿볼 수 있다. 탑재된 6700 칼리버는 이후 캄파놀라 라인의 다른 천체 컴플리케이션 모델에도 영향을 주었다.
당시 세계 최초로 멀티 밴드(독일, 영국, 일본 지역 내) 라디오 컨트롤 송신 안테나를 탑재한(심지어 다이얼 면에서 이를 확인할 수 있음) 손목시계로 화제를 모았다. 현행으로 이어지는 에코 드라이브 라디오 컨트롤 시계의 원조에 해당한다.
시티즌의 최상위 플래그십 라인으로 애초 고급화를 목표로 런칭했다. 비교적 얇은 두께의 쿼츠 무브먼트(Cal. 0350)를 탑재했으며, 출시 당시 가격대가 10만엔 정도로 다른 중저가 시티즌 라인과 확연히 차별화되었다.
알람 및 수심 측정 기능을 갖춘 90년대 말 프로마스터 다이버 시리즈를 대표하는 모델.
하나하나 흥미로운 히스토리컬 피스들을 감상한 후 시티즌만의 기술력을 집대성한 워치메이킹 테크놀로지 섹션과 일본 전역에 걸쳐 있는 주요 공장, 그리고 제조 과정 일부를 전시한 섹션을 둘러보는 것으로 뮤지엄 투어는 갈무리 되었습니다.
시티즌 뮤지엄을 관람하고 일행은 나가노현으로 향했습니다. 도쿄 외곽에서 대략 3시간 반에 걸쳐서야 나가노현 남부 고마가네(駒ヶ根)시에 위치한 숙소에 닿을 수 있었으며, ‘일본의 알프스’로 불리는 천혜의 자연환경이 인상적인 이곳에서 1박을 한 후 다음날 아침 일찍 인근 이다(飯田)시에 위치한 시티즌의 대표적인 매뉴팩처 시설로 향했습니다.
이다시에는 불과 몇 해 전까지만 하더라도 마이크로 휴먼테크(Micro HumanTech)로 불린 토노오카(外岡, Tonooka) 팩토리와 더불어 마츠오(松尾, Matsuo) 팩토리가 각각 위치해 있습니다. 이다 토노오카 팩토리가 쿼츠 무브먼트의 핵심 부품 중 하나인 코일 및 전자회로판(서킷)의 제조부터 무브먼트/케이스 어셈블리 및 조정, 검수, 출고까지 시계 제작의 주요 단계를 아우르는 수직통합적인 매뉴팩처라면, 이다 마츠오 팩토리는 에코 드라이브 무브먼트에 사용되는 정교하면서도 독창적인 플라스틱 부품들(ex. はぐるま, 각종 휠)을 비롯해, 와인딩 스템, 피니언과 같은 고강도 스틸 소재의 마이크로 부품들을 생산하고 있습니다.
시티즌은 일본 전역에 걸쳐 총 13개의 시계 관련 부품을 생산하는 팩토리(공장)와 6개의 그룹사를 거느리고 있으며, 흥미롭게도 각 지역별 공장에 따라 제조 부품 종류도 제각각입니다. 가령 홋카이도 유바리시에 위치한 공장에서는 무브먼트 파츠와 휠, 피니언 등이, 이와테현 기타카미시에 위치한 공장에서는 무브먼트 플레이트를 만들 때 이용되는 프레스 몰딩 관련 기기와 송수신 안테나 관련 부품들이, 그리고 인근에 위치한 기타카미 미나미 팩토리에서는 메인 플레이트와 브릿지(에보슈 상태의 무브먼트)가, 토호쿠에 위치한 소마 팩토리에서는 시계 케이스와 브레이슬릿이, 사이타마현 사이타마시 요시미 팩토리에서는 케이스 관련 코팅(ex. 이온 플레이팅, 수퍼티타늄의 하드닝 코팅 등)이, 후지산이 인접한 가와쿠치코 후지 팩토리에서는 기어 트레인 관련 주요 휠과 메인 스프링이, 인근 가와쿠치코 CFD 팩토리에서는 다이얼과 핸즈가, 미요타에 위치한 두 거대한 팩토리에서는 무브먼트 관련 다양한 부품 생산 및 조립 등이 이뤄지는 등 그룹 소속 공장들간의 효율적이고 전문적인 분화가 인상적입니다.
타임포럼은 이미 2014년 가을경 시티즌의 이다 팩토리 2곳을 모두 방문한 적이 있어서 이번 매뉴팩처 투어가 사실 그리 낯설게 느껴지지 않았습니다. 그럼에도 4년전과 지금의 몇 가지 큰 차이가 있다면, 매뉴팩처 투어 일정 자체를 상당 부분 간소화하고, 언어 문제 역시 완전히 해소하기 위해 영어가 모국어인 서양인 직원과 함께 영/일 번역이 유창한 전문 통역사까지 함께 하도록 한 것입니다.
시티즌 이다 팩토리 방문기 (2014년 기준) 참조 >>
이다 팩토리(특히 토노오카 팩토리, 舊 마이크로 휴먼테크) 관련해선 이미 수년 전 포스팅과 책(타임포럼이 출간한 ‘시계공장’)을 통해 자세히 소개한 바 있기에 이번 포스팅에서는 간략하게만 소개하도록 하겠습니다. 이다 토노오카 팩토리는 1949년 처음 문을 열었습니다. 이후 근방의 크고 작은 시계 부품 공장들을 차례로 흡수 통합하여 2013년 7월 1일 마침내 지금의 토노오카 팩토리를 세우기에 이릅니다. 앞서 언급했듯, 이다 토노오카 팩토리에서는 무브먼트를 구성하는 몇 가지 주요 부품을 비롯해, 무브먼트/케이스 어셈블리, 검수, 조정, 출고, 나아가 애프터 서비스까지 거의 전 단계가 이뤄집니다. 더불어 자체적으로 시계 학교도 운영하고 있어 지역 내에서 고급 인력들을 지속적으로 양산합니다.
건물 1층에 위치한 대규모 매스 프로덕션 라인(시티즌은 이를 가리켜 AT-3 라인으로 칭함)에서는 셀 수 없이 많은 자동화 기기를 통해 아날로그 쿼츠 무브먼트의 어셈블리가 이뤄지는데, 한 라인에서 5~6개 종류의 각기 다른 제품을 소화할 수도 있습니다. 평상시 보통 4명(이중 2명은 기기 상태를 점검하는 오퍼레이터) 정도가 교대로 근무하며 생산 라인을 체크하고, 한 어셈블리 라인에서 하루 평균 6만여 개를 소화해, 해당 전 라인 평균 총 30만 개 정도의 아날로그 쿼츠 무브먼트를 조립할 수 있다고 합니다. 자동화 라인이어서 언뜻 봐서는 삭막하기 이를 데 없지만, 각각의 프로세스를 면밀히 들여다보면 상당히 정교하기 이를 데 없습니다. 심지어 기능적으로 단순한 무브먼트의 경우 초당 하나의 무브먼트가 뚝딱 조립될 정도로 각 공정의 기민함은 이루 설명하기가 힘듭니다.
다음으로 향한 2층에서는 에코 드라이브 새틀라이트 웨이브나 그 밖의 라디오 컨트롤 시계에 탑재되는 집적회로(IC)가 가공되고, 이를 서킷 보드에 얹어 컴퓨터를 통해 체크하는 일련의 첨단 작업들을 확인할 수 있었습니다. 다만 해당 부품의 특성상 시설 내부 관람이 불가했으며, 밖에 설치된 각 라인별 모니터를 통해 확인할 수 있었습니다.
이어 향한 곳에는 무브먼트 및 케이스 어셈블리(케이징)가 이뤄지는 일명 ‘OPAS’ 데스크가 즐비해 있었습니다. OPAS란 쉽게 말해 자동화(기계)와 수작업을 혼용하는 단계라고 보심 됩니다. 시티즌 역시 가격대별로 제품 라인이 꽤 세분화돼 있는데 보통 럭셔리(고가)와 어포더블(저가) 사이에 해당하는 제품들이 대게 OPAS 라인에서 완성되는 셈입니다. OPAS 데스크에서는 쿼츠 뿐만 아니라 기계식 시계도 조립, 조정되며, OPAS 데스크 너머에 위치한 원목 데스크에서는 20~30년 경력의 마이스터(Meister) 혹은 수퍼 마이스터(Super Meister)에 해당하는 전문적인 손길의 직원들을 통해 핸드 어셈블리가 이뤄집니다. 더 시티즌이나 캄파놀라와 같은 럭셔리 라인의 대표작뿐 아니라 에코 드라이브 원처럼 무브먼트(1mm) 및 케이스 두께(2.98mm)가 얇은 섬세한 제품들도 이곳에서 수작업으로 어셈블리 및 케이징이 이뤄집니다.
핑크색 헤어캡을 쓴 대략 6명 정도되는 수퍼 마이스터들 역시 업무를 분화해 일부는 무브먼트와 다이얼만 조립하고, 일부는 검수 및 작동 테스트만 하고, 일부는 피니싱만 하는 식으로 그때 그때 서로 조율해서 결정한다고 합니다. 에코 드라이브 원의 경우 하루에 한 테이블에서 약 20여 개 정도가 조립되며, 고가의 내수 모델 더 시티즌 같은 경우는 더 적은 수량이 완성됩니다. 캄파놀라 라인의 컴플리케이션 제품의 경우에는 하루 최대 8개를 넘기지 못할 정도로 소량씩 완성됩니다. 시티즌에서 무려 39년간 일했다는 수퍼 마이스터 아라이 히로코(Hiroko Arai) 씨는 예나 지금이나 항상 핸즈를 세팅할 때 신중에 신중을 기한다고 덧붙였습니다.
다음으로 향한 섹션에서는 OPAS 데스크에서 조립된 시계들을 최종적으로 검수하는 작업이 이뤄졌습니다. 기본적인 작동 테스트부터 오차 측정, 단계별 방수 테스트가 이뤄지고, 모든 기준치를 통과하는 제품만 최종적으로 패킹되어 출고지로 이동하게 됩니다.
시티즌이 이렇듯 자사의 주요 시설들을 미디어를 대상으로 투명하게 공개하기란 매우 이례적인 일로, 어쩌면 시티즌의 슬로건인 ‘지금 바로 시작해봐(Better Starts Now)’의 정신을 나름의 방식대로 구현한 것이 아닌가 하는 생각마저 듭니다. 일본의 작은 시계회사에서 세계적인 그룹으로 성장한 시티즌의 100주년을 축하하며, 다가올 200주년 역시 더욱 성대하게 기념할 수 있게 되길 기원합니다.
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